◆传统的手工业务处理，大大降低了企业效率，而且出错率增加;
◆订单的执行情况难以随时监控，很难做到订单数量是多少、已交货数量、已生产数量、 未交货数量及是否延误交货期等;
◆物料需求的计算较复杂，根据订单的品种数量、物料清单以及结合现有可用库存，计算出所需采购原材料数量，所需加工的半成品数量、所需外协件的数量，由于不同的成品可能使用同一部件，而且采购的物料可能分批到货、现有库存的消耗，采用人工来处理费时费力，效率低且难免会出现差错;
◆不能及时监控生产领料情况，可能造成车间不能按需领料，大量原材料滞留在生产现场，影响计划采购的材料数量;
◆产品规格、型号、品种较多，物料品种多且零碎、造成物料管理复杂，无法随时了解原材料、半成品、成品的收、发、存的情况;
◆缺乏准确依据的采购计划，造成大量的盲目采购以及资金的无效占用;
◆物料的出入库、物料移动、盘点、货物补订、生产补料等业务处理过程，非常复杂而烦琐，依靠传统的手工处理或个别部门电脑处理，不仅浪费大量的人力、物力、时间，而且精确程度极低，另外加上盲目采购，造成大量的库存积压或短缺;
◆生产用的基础数据，复杂而繁多，企业传统的卡片式管理，显然已不能适应高效率的生产资源消耗、需求、储备动态变化的要求;
◆不能监控原材料储存数量、时间及安全存量报警;
◆不能及时准确了解需要采购的原材料数量;
◆主生产计划、物料需求计划具有非常大的盲目性，生产过程管制乏力;
◆不能合理建立物料清单(BOM )及各项生产用的基础数据;
◆主生产计划的建立可能没有据可依，切实可行的预测;
◆未能准确考虑生产过程的废品系数、废品因子;
◆未能及时灵活的进行各种生产计划的应变;
◆未能合理制定与企业生产模式相匹配的生产控制;
◆未能随时得知某种物料的收、发、存的状况;
◆不能监控零配件报废情况;
◆未能及时得知需要盘点的物料及盘点结果;
◆未能随时对现存的物料进行生产配比的模拟预算;
◆未能在保证生产的前提下，最大程度的降低库存;
◆供应商的选择体系未能完善而合理;
◆采购合同的执行是否有絮而不紊;
◆采购资金的占用是否有计划而不盲目;
◆无法监控采购退回数据;
◆无法监控采购未到货情况;
◆未能对供应商进行评鉴;